Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme: Welche Lösung passt zu Ihrem Lager?
Wenn Auftragsmengen steigen, Lagerflächen knapp werden oder die Kommissionierung zu langsam ist, rückt automatisierte Lagertechnik in den Fokus. Viele Unternehmen suchen dann nach automatischen Kleinteilelagern, Shuttle-Systemen, AutoStore-ähnlichen Lösungen, Ware-to-Person-Konzepten, Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Robo-Pick-Systemen.
Doch die wichtigste Frage lautet nicht: Welches System ist am modernsten?
Die bessere Frage lautet: Welches System passt zu Artikelspektrum, Auftragsstruktur, Durchsatz, Fläche und Wachstum?
Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme sollen vor allem eines erreichen: Die Ware kommt zum Menschen oder zur Station – nicht der Mensch läuft permanent zur Ware. Dadurch lassen sich Wegezeiten reduzieren, Fehler vermeiden, Flächen besser nutzen und Prozesse stabiler steuern.
Warum Kommissionierung oft der größte Hebel ist
In vielen Lagern entsteht ein großer Teil der Prozesskosten in der Kommissionierung. Mitarbeitende laufen lange Wege, suchen Artikel, wechseln zwischen Zonen, warten auf Nachschub oder arbeiten mit papierbasierten Listen. Je höher Artikelvielfalt und Auftragsvolumen sind, desto stärker wirken sich diese Ineffizienzen aus.
Automatisierte Kommissionierung setzt genau hier an. Sie bringt Artikel schneller zur richtigen Station, führt Mitarbeitende digital durch den Prozess oder übernimmt einzelne Schritte automatisch. Das Ziel ist nicht zwangsläufig ein menschenleeres Lager. Viel häufiger geht es darum, Menschen, Technik und Software intelligenter zusammenarbeiten zu lassen.
Die wichtigsten Systeme im Überblick
Automatisches Kleinteilelager
Ein automatisches Kleinteilelager, kurz AKL, eignet sich besonders für kleine bis mittelgroße Artikel, Behälter und Kartons. Es kann Lagerfläche verdichten, Bestände sicher verwalten und Artikel automatisiert zur Kommissionierung bereitstellen.
Ein AKL ist besonders interessant, wenn viele Kleinteile, hohe Zugriffszahlen und begrenzte Fläche zusammenkommen.
Shuttle-Systeme
Shuttle-Systeme bewegen Behälter, Kartons oder Trays in automatisierten Regalsystemen. Sie sind stark, wenn hoher Durchsatz, schnelle Bereitstellung und parallele Prozesse gefragt sind.
Shuttlelager passen gut zu Unternehmen mit vielen Aufträgen, kurzen Bearbeitungszeiten und klar planbaren Materialflüssen.
AutoStore-ähnliche Systeme
AutoStore-ähnliche Systeme setzen auf stark verdichtete Lagerung in einem kubischen System. Roboter bringen Behälter zu Arbeitsstationen. Der große Vorteil liegt in der sehr hohen Flächennutzung.
Solche Systeme sind besonders spannend, wenn Fläche teuer ist, viele Kleinteile gelagert werden und die Kommissionierung auf wenige leistungsfähige Stationen konzentriert werden soll.
Ware-to-Person-Kommissionierung
Ware-to-Person bedeutet: Die Ware wird automatisch zur Person gebracht. Das kann über Shuttle, AKL, AMR, Fördertechnik oder andere Systeme erfolgen. Der Hauptnutzen ist die Reduktion von Laufwegen.
Ware-to-Person ist besonders sinnvoll, wenn Mitarbeitende heute viel Zeit mit Wegen statt mit wertschöpfender Tätigkeit verbringen.
Pick-by-Light und Pick-by-Voice
Pick-by-Light führt Mitarbeitende über Lichtsignale zum richtigen Fach. Pick-by-Voice nutzt Sprachführung. Beide Systeme sind oft ein guter Einstieg in digital unterstützte Kommissionierung, wenn vollständige Automatisierung noch nicht wirtschaftlich ist.
Sie verbessern Geschwindigkeit, Prozesssicherheit und Einarbeitung, ohne das gesamte Lager umzubauen.
Robo-Pick und automatisierte Verpackung
Robo-Pick-Lösungen übernehmen einzelne Greif- oder Pickprozesse. Automatisierte Verpackungs- und Sortiersysteme helfen vor allem im Warenausgang. Diese Lösungen lohnen sich besonders bei standardisierten Artikeln, hohen Mengen und wiederkehrenden Prozessschritten.
Die beste Lösung beginnt mit der Prozessanalyse
Automatisierte Lagertechnik sollte nie nur nach Produktnamen ausgewählt werden. Entscheidend sind Fragen wie:
Wie viele Artikel werden gelagert?
Wie stark schwanken Auftragsmengen?
Wie hoch ist der gewünschte Durchsatz?
Wie viel Fläche steht zur Verfügung?
Wie viele Laufwege entstehen heute?
Welche Artikel werden häufig zusammen bestellt?
Wie gut sind WMS, ERP und Stammdaten gepflegt?
Wie stark soll die Lösung künftig wachsen können?
Ein Shuttle-System kann bei hohem Durchsatz sehr stark sein. Ein AKL kann Prozesssicherheit und Flächennutzung verbessern. AutoStore-ähnliche Systeme können bei knapper Fläche überzeugen. Pick-by-Light oder Pick-by-Voice können ein wirtschaftlicher erster Schritt sein. AMR-basierte Ware-to-Person-Lösungen sind interessant, wenn Flexibilität und Skalierbarkeit im Vordergrund stehen.
Fazit
Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme sind kein Selbstzweck. Sie müssen einen konkreten Engpass lösen: zu lange Wege, zu wenig Fläche, zu geringe Kommissionierleistung, zu viele Fehler oder fehlende Skalierbarkeit.
Die beste Lösung ist nicht automatisch die modernste. Die beste Lösung ist diejenige, die zu Ihrem Artikelspektrum, Ihren Prozessen, Ihrem Durchsatz und Ihrem Wachstum passt.
Wer Kommissionierung automatisieren möchte, sollte deshalb mit einer Prozessanalyse starten. Erst wenn klar ist, wo Zeit, Fläche und Qualität verloren gehen, lässt sich entscheiden, ob AKL, Shuttle, AutoStore-ähnliche Systeme, Ware-to-Person, Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder Robo-Pick den größten Nutzen bringen.
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Häufige Fragen zum Thema
Retrofit bedeutet, bestehende Lager-, Förder- oder Automatisierungstechnik zu modernisieren, statt das gesamte Lager neu zu bauen. Dabei können zum Beispiel Fördertechnik, WMS, WCS, Sensorik, Auto-ID, Kommissionierplätze oder Materialflüsse verbessert werden.
Brownfield-Automatisierung bedeutet, neue Automatisierungslösungen in eine bestehende Lagerumgebung zu integrieren. Das ist anspruchsvoller als ein Neubau, weil vorhandene Gebäude, Wege, Regale, IT-Systeme, Mitarbeitende und laufende Prozesse berücksichtigt werden müssen.
Der Vorteil: Unternehmen können schrittweise modernisieren. Statt ein großes Neubauprojekt zu starten, wird zuerst der wichtigste Engpass verbessert. Das reduziert Investitionsrisiko, schützt den laufenden Betrieb und macht Automatisierung auch für mittelständische Unternehmen realistisch.
Kommissionierung lässt sich auf verschiedenen Stufen automatisieren oder digital unterstützen. Ein Einstieg kann über Pick-by-Light, Pick-by-Voice, mobile Assistenzsysteme oder Scanprozesse erfolgen. Diese Lösungen führen Mitarbeitende besser durch den Prozess und reduzieren Suchzeiten sowie Fehler.
Ein nächster Schritt sind Ware-to-Person-Konzepte. Dabei kommt die Ware automatisch zur Person oder zur Station. Das kann über automatische Kleinteilelager, Shuttle-Systeme, AutoStore-ähnliche Systeme, AMR oder Fördertechnik erfolgen. Dadurch sinken Laufwege und die Kommissionierleistung kann steigen.
Für stark standardisierte Prozesse kommen zusätzlich Robo-Pick, automatisierte Verpackung oder Sortiersysteme infrage. Wichtig ist, nicht sofort maximal zu automatisieren. Unternehmen sollten zuerst prüfen, welche Kommissionierprozesse häufig, fehleranfällig und wirtschaftlich relevant sind.
Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme lohnen sich, wenn manuelle Prozesse zu viele Wege, Fehler, Suchzeiten oder Flächenprobleme verursachen. Besonders relevant sind sie bei vielen Kleinteilen, hoher Zugriffshäufigkeit, steigenden Auftragsmengen oder begrenzter Lagerfläche.
Ein automatisches Kleinteilelager eignet sich häufig für Behälter, Kartons und kleinere Artikel, die sicher und platzsparend gelagert werden sollen. Shuttle-Systeme sind stark, wenn hoher Durchsatz und schnelle Bereitstellung gefragt sind. AutoStore-ähnliche Systeme überzeugen vor allem durch hohe Lagerdichte und gute Flächennutzung.
Die beste Lösung hängt von Artikelspektrum, Auftragsprofil, Durchsatz, Fläche und Wachstum ab. Ein Produktvergleich allein reicht nicht aus. Entscheidend ist, ob das System den konkreten Engpass im Lager löst: zu wenig Fläche, zu lange Laufwege, zu langsame Kommissionierung oder zu viele Fehler.
KI in der Intralogistik hilft dabei, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Sie kann Bestände verbessern, Aufträge priorisieren, Engpässe frühzeitig erkennen, Routen optimieren, Wartungsbedarfe vorhersagen und Lagerplätze dynamisch vergeben.
Der größte Nutzen liegt nicht darin, „irgendwo KI einzusetzen“. Entscheidend ist, welche Entscheidung im Lager heute zu langsam, zu ungenau oder zu abhängig von Erfahrungswissen ist. Genau dort kann KI helfen, bessere Empfehlungen zu geben oder wiederkehrende Entscheidungen zu automatisieren.
Wichtig ist: KI ersetzt keine sauberen Prozesse. Sie braucht verlässliche Daten aus WMS, ERP, WCS, WES, Fördertechnik, Sensorik oder Robotik. Wenn Datenqualität und Schnittstellen stimmen, kann KI die Effizienz deutlich steigern. Wenn Stammdaten und Prozesse unklar sind, entstehen dagegen keine besseren Entscheidungen.
Aktuell stehen vor allem fünf Themen im Fokus: KI und intelligente Lagersteuerung, AMR und FTS, automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme, Retrofit beziehungsweise Brownfield-Automatisierung sowie nachhaltige und energieeffiziente Intralogistik.
Der Grund dafür ist klar: Viele Unternehmen stehen unter Druck, ihre Lagerprozesse schneller, transparenter und wirtschaftlicher zu machen. Gleichzeitig fehlen Fachkräfte, Lagerflächen werden knapper, Energie- und Prozesskosten steigen und Kunden erwarten kurze Lieferzeiten. Moderne Intralogistiklösungen helfen dabei, genau diese Herausforderungen gezielt zu lösen.
Entscheidend ist jedoch nicht, jedem Trend zu folgen. Unternehmen sollten zuerst analysieren, wo der größte Engpass entsteht: bei Beständen, Transporten, Kommissionierung, Software, Fläche, Energieverbrauch oder Prozessstabilität. Daraus ergibt sich, welche Lösung wirklich sinnvoll ist.
KI kann historische Verbrauchsdaten, Nachfrageverläufe, Saisonalität, Lieferzeiten und Auftragsmuster analysieren. Dadurch lassen sich Fehlbestände, Überbestände und unnötige Sicherheitsbestände reduzieren.
Intelligente Lagersteuerung bedeutet, dass Daten aus Lagerverwaltung, Anlagensteuerung, Aufträgen, Beständen, Mitarbeitenden und Technik genutzt werden, um operative Entscheidungen schneller und präziser zu treffen.
KI benötigt unter anderem Artikelstammdaten, Bestandsdaten, Auftragsdaten, Lagerplatzdaten, Bewegungsdaten, Prozesszeiten, Anlagenzustände, Stördaten, Nachschubdaten, Versandzeiten und historische Nachfrageinformationen.
KI hilft, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Typische Einsatzbereiche sind Bestandsoptimierung, Auftragspriorisierung, Engpasserkennung, Routenoptimierung, Predictive Maintenance und dynamische Lagerplatzvergabe.
KI hilft, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Typische Einsatzbereiche sind Bestandsoptimierung, Auftragspriorisierung, Engpasserkennung, Routenoptimierung, Predictive Maintenance und dynamische Lagerplatzvergabe.
Nachhaltige Intralogistik entsteht durch kürzere Wege, weniger Leerfahrten, energieeffiziente Technik, optimierte Bestände, geringere Fehlerquoten, bessere Verpackungsprozesse und transparente Daten für Energie- und CO₂-Kennzahlen.
Retrofit bedeutet die Modernisierung bestehender Lager-, Förder- oder Automatisierungstechnik. Ziel ist es, vorhandene Strukturen weiterzuverwenden und gezielt zu verbessern, statt ein Lager komplett neu zu bauen.
Ein Warehouse Execution System verbindet Lagerverwaltung und operative Anlagensteuerung. Es hilft, Aufträge, Ressourcen, Fördertechnik, Robotik und Mitarbeitende in Echtzeit besser zu koordinieren.
FTS folgen häufig stärker definierten Fahrwegen und Prozessen. AMR navigieren flexibler, können Hindernisse dynamischer berücksichtigen und eignen sich oft für veränderliche Lagerumgebungen. Welche Lösung passt, hängt vom Prozess, der Umgebung und dem gewünschten Automatisierungsgrad ab.
Lagerautomatisierung lohnt sich besonders, wenn hohe Laufwege, Fachkräftemangel, Fehlerquoten, Flächenengpässe, steigende Auftragsmengen oder schwankende Spitzenlasten die Leistungsfähigkeit des Lagers begrenzen.
Zu den wichtigsten Themen zählen KI und Datenanalyse, autonome mobile Roboter, Fahrerlose Transportsysteme, automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme, Retrofit bestehender Lager sowie nachhaltige und energieeffiziente Intralogistik.
