Nachhaltige Intralogistik: Wie Unternehmen Kosten und CO₂ senken

Retrofit bedeutet, bestehende Lager-, Förder- oder Automatisierungstechnik zu modernisieren, statt das gesamte Lager neu zu bauen. Dabei können zum Beispiel Fördertechnik, WMS, WCS, Sensorik, Auto-ID, Kommissionierplätze oder Materialflüsse verbessert werden.

Brownfield-Automatisierung bedeutet, neue Automatisierungslösungen in eine bestehende Lagerumgebung zu integrieren. Das ist anspruchsvoller als ein Neubau, weil vorhandene Gebäude, Wege, Regale, IT-Systeme, Mitarbeitende und laufende Prozesse berücksichtigt werden müssen.

Der Vorteil: Unternehmen können schrittweise modernisieren. Statt ein großes Neubauprojekt zu starten, wird zuerst der wichtigste Engpass verbessert. Das reduziert Investitionsrisiko, schützt den laufenden Betrieb und macht Automatisierung auch für mittelständische Unternehmen realistisch.

Kommissionierung lässt sich auf verschiedenen Stufen automatisieren oder digital unterstützen. Ein Einstieg kann über Pick-by-Light, Pick-by-Voice, mobile Assistenzsysteme oder Scanprozesse erfolgen. Diese Lösungen führen Mitarbeitende besser durch den Prozess und reduzieren Suchzeiten sowie Fehler.

Ein nächster Schritt sind Ware-to-Person-Konzepte. Dabei kommt die Ware automatisch zur Person oder zur Station. Das kann über automatische Kleinteilelager, Shuttle-Systeme, AutoStore-ähnliche Systeme, AMR oder Fördertechnik erfolgen. Dadurch sinken Laufwege und die Kommissionierleistung kann steigen.

Für stark standardisierte Prozesse kommen zusätzlich Robo-Pick, automatisierte Verpackung oder Sortiersysteme infrage. Wichtig ist, nicht sofort maximal zu automatisieren. Unternehmen sollten zuerst prüfen, welche Kommissionierprozesse häufig, fehleranfällig und wirtschaftlich relevant sind.

Automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme lohnen sich, wenn manuelle Prozesse zu viele Wege, Fehler, Suchzeiten oder Flächenprobleme verursachen. Besonders relevant sind sie bei vielen Kleinteilen, hoher Zugriffshäufigkeit, steigenden Auftragsmengen oder begrenzter Lagerfläche.

Ein automatisches Kleinteilelager eignet sich häufig für Behälter, Kartons und kleinere Artikel, die sicher und platzsparend gelagert werden sollen. Shuttle-Systeme sind stark, wenn hoher Durchsatz und schnelle Bereitstellung gefragt sind. AutoStore-ähnliche Systeme überzeugen vor allem durch hohe Lagerdichte und gute Flächennutzung.

Die beste Lösung hängt von Artikelspektrum, Auftragsprofil, Durchsatz, Fläche und Wachstum ab. Ein Produktvergleich allein reicht nicht aus. Entscheidend ist, ob das System den konkreten Engpass im Lager löst: zu wenig Fläche, zu lange Laufwege, zu langsame Kommissionierung oder zu viele Fehler.

KI in der Intralogistik hilft dabei, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Sie kann Bestände verbessern, Aufträge priorisieren, Engpässe frühzeitig erkennen, Routen optimieren, Wartungsbedarfe vorhersagen und Lagerplätze dynamisch vergeben.

Der größte Nutzen liegt nicht darin, „irgendwo KI einzusetzen“. Entscheidend ist, welche Entscheidung im Lager heute zu langsam, zu ungenau oder zu abhängig von Erfahrungswissen ist. Genau dort kann KI helfen, bessere Empfehlungen zu geben oder wiederkehrende Entscheidungen zu automatisieren.

Wichtig ist: KI ersetzt keine sauberen Prozesse. Sie braucht verlässliche Daten aus WMS, ERP, WCS, WES, Fördertechnik, Sensorik oder Robotik. Wenn Datenqualität und Schnittstellen stimmen, kann KI die Effizienz deutlich steigern. Wenn Stammdaten und Prozesse unklar sind, entstehen dagegen keine besseren Entscheidungen.

Aktuell stehen vor allem fünf Themen im Fokus: KI und intelligente Lagersteuerung, AMR und FTS, automatisierte Lager- und Kommissioniersysteme, Retrofit beziehungsweise Brownfield-Automatisierung sowie nachhaltige und energieeffiziente Intralogistik.

Der Grund dafür ist klar: Viele Unternehmen stehen unter Druck, ihre Lagerprozesse schneller, transparenter und wirtschaftlicher zu machen. Gleichzeitig fehlen Fachkräfte, Lagerflächen werden knapper, Energie- und Prozesskosten steigen und Kunden erwarten kurze Lieferzeiten. Moderne Intralogistiklösungen helfen dabei, genau diese Herausforderungen gezielt zu lösen.

Entscheidend ist jedoch nicht, jedem Trend zu folgen. Unternehmen sollten zuerst analysieren, wo der größte Engpass entsteht: bei Beständen, Transporten, Kommissionierung, Software, Fläche, Energieverbrauch oder Prozessstabilität. Daraus ergibt sich, welche Lösung wirklich sinnvoll ist.

KI kann historische Verbrauchsdaten, Nachfrageverläufe, Saisonalität, Lieferzeiten und Auftragsmuster analysieren. Dadurch lassen sich Fehlbestände, Überbestände und unnötige Sicherheitsbestände reduzieren.

Intelligente Lagersteuerung bedeutet, dass Daten aus Lagerverwaltung, Anlagensteuerung, Aufträgen, Beständen, Mitarbeitenden und Technik genutzt werden, um operative Entscheidungen schneller und präziser zu treffen.

KI benötigt unter anderem Artikelstammdaten, Bestandsdaten, Auftragsdaten, Lagerplatzdaten, Bewegungsdaten, Prozesszeiten, Anlagenzustände, Stördaten, Nachschubdaten, Versandzeiten und historische Nachfrageinformationen.

KI hilft, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Typische Einsatzbereiche sind Bestandsoptimierung, Auftragspriorisierung, Engpasserkennung, Routenoptimierung, Predictive Maintenance und dynamische Lagerplatzvergabe.

KI hilft, Lagerprozesse datenbasiert zu analysieren, vorherzusagen und zu optimieren. Typische Einsatzbereiche sind Bestandsoptimierung, Auftragspriorisierung, Engpasserkennung, Routenoptimierung, Predictive Maintenance und dynamische Lagerplatzvergabe.

Nachhaltige Intralogistik entsteht durch kürzere Wege, weniger Leerfahrten, energieeffiziente Technik, optimierte Bestände, geringere Fehlerquoten, bessere Verpackungsprozesse und transparente Daten für Energie- und CO₂-Kennzahlen.

Retrofit bedeutet die Modernisierung bestehender Lager-, Förder- oder Automatisierungstechnik. Ziel ist es, vorhandene Strukturen weiterzuverwenden und gezielt zu verbessern, statt ein Lager komplett neu zu bauen.

Ein Warehouse Execution System verbindet Lagerverwaltung und operative Anlagensteuerung. Es hilft, Aufträge, Ressourcen, Fördertechnik, Robotik und Mitarbeitende in Echtzeit besser zu koordinieren.

FTS folgen häufig stärker definierten Fahrwegen und Prozessen. AMR navigieren flexibler, können Hindernisse dynamischer berücksichtigen und eignen sich oft für veränderliche Lagerumgebungen. Welche Lösung passt, hängt vom Prozess, der Umgebung und dem gewünschten Automatisierungsgrad ab.

Lagerautomatisierung lohnt sich besonders, wenn hohe Laufwege, Fachkräftemangel, Fehlerquoten, Flächenengpässe, steigende Auftragsmengen oder schwankende Spitzenlasten die Leistungsfähigkeit des Lagers begrenzen.